Nové technologie v KP – KOPRO S.R.O. umožňují řádově zvýšit přesnost výroby

D. Hruban: Privatizace firmy se moc nepovedla, trvala dlouho a v průběhu času majetek společnosti zcela zmizel. Otec proto požádal rodinu o spolupráci. Já, do té doby profesionální sportovec, jsem byl do rodinné firmy přizvaný více méně do počtu. Můj život byl lední hokej. Moje kariéra se zrovna blížila ke konci. A tak jsem si řekl, že začnu novou životní etapu. Neměl jsem ponětí, co je podnikání a vůbec jsem nevěděl, do čeho jdu. Ze sportu jsem si do podnikání přinesl vytrvalost a elán. Na začátku jsem dělal vše, co bylo potřeba. Stoupl jsem si k mašině a učil jsem se seřizovat vstřikolis, uklízel jsem na dílně, vozil zboží k zákazníkům či sháněl zakázky. Postupně bratr a švagr společné podnikání opustili. Zůstali jsme jen já a otec a od roku 2008 jsem řízení společnosti kompletně převzal.

D. Hruban: Elektrotechnický průmysl je pro nás klíčový obor. Díly do trafostanic dnes dodáváme do Jižní Ameriky, do Afriky, do řady států v Evropě a Asii. Téměř do celého světa. Velké teplotní rozdíly prostředí, ve kterých naše výrobky fungují, kladou vysoké nároky na zpracovávaný materiál. Jsme také dodavatelé do potravinářského průmyslu, který má největší nároky na přesnost a kvalitu vstřikovacích forem. Například vaničky na litrovou zmrzlinu mají stěnu o tloušťce 0,5 mm. Potřebujeme proto precizní výrobní technologie, abychom vyrobili formu se stejnou tloušťkou stěny po celé ploše výlisku. Čas jednoho cyklu je 7 sekund, během kterých založíme do formy štítek (IML), vstříkneme, ochladíme a vyjmeme vaničku z formy. Nové technologie nám umožňují takto náročný výrobní program zvládnout.

D. Hruban: Stroje jsme do nástrojárny začali pořizovat postupně. Nejprve manuální obrábění a následně jsme přešli na CNC stroje. Největší posun se stal v loňském roce, kdy jsme si pořídili 5osé obráběcí centrum s paletizací, elektroerozivní hloubičku Exeron 313 MF 30 s generátorem Exopuls+, robot Erowa 150 a 3D měřící přístroj Erowa. Tím jsme udělali obrovský technologický skok. Realizujeme tvarově náročné formy a s přesností výroby jsme se dostali až o 2 řády výš. Pokud se nyní ve výrobním procesu stane chyba či problém, tak víme, že to z 99 % zapříčinil lidský faktor, a ne špatná kvalita strojů. Ve středisku Nástrojárna máme nyní 15 zaměstnanců.

D. Hruban: Elektrodou na Exeronu hloubíme hlavně hluboká žebra a záporné úkosy, prostě místa, kam se nedostaneme frézováním. Jsou to převážně tvarové části forem. Tvarovky podle potřeby přenášíme z jednoho pracoviště na druhé díky paletovému systému od Erowy. Tvarovky a elektrody tak mají pořád stejný nájezd (nulový bod) a přesnost si ověřujeme přes měřící stroj.

D. Hruban: Měli jsme od PENTY drátořez a díky této spolupráci jsme získali pozitivní zkušenost. Dobré reference jsem měl i na Erowu a věděl jsem, že s ní spolupracujete. Také jsem absolvoval nespočet návštěv a zjišťoval jsem si, jak automatizace a její zavádění dělají v jiných firmách, hlavně v zahraničí. Začal jsem o projektu diskutovat s PENTOU. Nejdřív jsem se bavil s obchodně – technickým ředitelem panem Šteiglem. To už jsem měl nějakou představu, jakou cestou jít. PENTA prokázala zkušenost s podobnými projekty, umí převzít některé procesy na sebe a díky tomu jsem ji vybral. Zaštítila celý projekt a tím nám zajistila výhodnější ceny a ušetřila spoustu práce. To jsme přesně potřebovali. Přiznám se, že jsme v této fázi potřebovali vést někým, kdo má s projekty podobného typu praktickou zkušenost. Bylo by pro nás těžké řídit celý projekt samostatně. Například si představte, že školení obsluhy nám německý dodavatel frézovacího centra Hermle odmítl dělat jinak než online. A vy máte novou technologii, přechod z 3osého na 5osé obrábění, a ještě automatizace a nový SW. Celý ten projekt, hlavně druhou fázi, řídil pan Šípek z PENTY. Tlačil na termíny a když něco nefungovalo, tak se postaral o to, aby se to dotáhlo až konce. Tam byl velký rozdíl v porovnání s německým dodavatelem. Musím také pochválit vašeho aplikačního technika pana Netolického. On byl velkou oporou a pomocí. Díky tomu jsme nyní v technologii hloubení dál, než ve frézování. Rád řeknu, že spolupráce s PENTOU rozhodně nelituji.

Dnes nemusíme dělat odpolední a noční. Během nejsilnější dopolední směny se udělá příprava, založí se zásobník s polotovary a odpolední a noční směna může jet bezobslužně. Navíc s novou hloubičkou od Exeronu hloubíme až o 35 % rychleji, než jsme počítali.

D. Hruban: Kolegové vědí, že ještě, než dosáhnu jednoho cíle, již přemýšlím o dalším. Já jsem hnacím motorem, dávám impuls. Nápady konzultuji se spolupracovníky a musím je přesvědčit, že moje myšlenky mají smysl. Nyní pracujeme již nějaký čas na digitalizaci a technologiích, které zjednoduší nám všem práci. Je potřeba využít alespoň částečně potenciálu, které nám nabízí moderní aplikace. V momentě, kdy se nám je podaří implementovat do procesů, naskytnou se nám další možnosti. Můj osobní cíl je jít do vlastních prostor. Začínali jsme v garážích a v roce 2012 jsme se přestěhovali do současných prostor, které jsou pro nás nyní již malé. Chci, aby se zaměstnanci a zákazníci ve firmě cítili dobře a chci jim poskytnout to nejlepší, co jim mohu dát. Také chceme ukázat zákazníkům náš potenciál rozvoje a to, že jsme důvěryhodný partner. Máme koupený pozemek v Prostějově a již je hotová projektová dokumentace. Tam vidím budoucnost KP-KOPRO s.r.o.